SGL ! Produkte - Märkte - Chancen
| eröffnet am: | 01.07.08 22:50 von: | bulls_b |
| neuester Beitrag: | 06.03.20 10:53 von: | guru stirpe foro |
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SGL – Produkte - Märkte – Chancen
dieser Thread ist zur Diskussion der SGL-Produkten, deren Einsatz in der Praxis und die Chancen bzw. Möglichkeiten, die daraus in der Zukunft für SGL erwachsen.
Einige Beispiele habe ich den vergangenen Monaten schon in anderen Threads gepostet. Dort wird es aber manchmal sehr unübersichtlich. Ich zumindest bin an solchen Fundamentals interessiert.
Postings sollten immer den Geschäftsbereich
CFC – Carbon Fibres & Composites
GMS – Graphite Materials & Systems
PP - Performance Products
das/die Produkte
Automobil- und mechanische Anwendungen
Prozesstechnologie für korrosive Medien
Brems- und Kupplungs- komponenten
Brennstoffzellen- komponenten
nennen und nach Möglichkeit Chancen und Möglichkeiten aufzeigen.
Einige Postings von mir werde ich hier noch einmal reinstellen.
Habe mir einmal bzgl. der Beteiligung der Voith AG an SGL die Überschneidungen auf der Produktseite angeschaut und dabei den Fokus auf die Straße gelegt (Windkraft is yet to come):
Voith Turbo Antriebs- und Bremssysteme für Straßen- fahrzeuge bieten Sicherheit, Zuverlässigkeit und Fahrkomfort. Sie sorgen für optimalen Antrieb und effiziente Verzögerung in Bussen, LKW und Spezialfahrzeugen.
Die Integration von Carbon-Keramik-Brems-/Kupplungselemente in die Produkte von Voith könnte ein Grund sein. Voith hat die Kunden bereits.
Hier sei auch noch einmal auf mein Post. bzgl. der Bahntechnik hingewiesen.
Interessant finde ich auch diesen Artikel.
Hier sind wir wieder bei dem Thema Elektro- oder Hybridauto und Batterien. Nutzung der Energie, die bei Bremsvorgängen frei wird. Batterien und SGL hatte ich hier angerissen.
Kann jemand noch weitere Möglichkeiten feststellen!
Südafrika will den ersten kommerziellen Kugelhaufenreaktor bauen. Es handelt sich um eine alte Technologie aus Deutschland.Bis 2012 soll die erste Demonstrationsanlage bei Kapstadt entstehen. In den darauf folgenden Jahren sollen 24 Mini-Reaktoren gebaut werden, die je 165 Megawatt Leistung an den staatlichen Eskom-Stromkonzern liefern sollen. Das Konzept für die PBMR-Mini-Reaktoren ist eine Weiterentwicklung der Technologie der deutschen Hochtemperatur-Reaktoren, kurz HTR. Als Brennelemente dienen billardkugelgroße Graphitkugeln mit Uran im Kern. Bei der Kernspaltung in diesen Kugeln entsteht Hitze um die 900 Grad, die in einer Turbine zur Stromerzeugung genutzt werden kann.
Kugelhaufenreaktoren gelten als vergleichsweise sicher, weil nach Aussage von Experten eine Kernschmelze aus physikalischen Gründen nicht möglich ist. In den 80er-Jahren wurden in Deutschland solche Reaktoren der vierten Generation gebaut. Die Technologie wurde aber aus politischen Gründen aufgegeben.
„Deutsche Firmen haben noch immer Rechte an der Technologie“, sagte Erwin. Südafrika hat mit Hilfe deutscher Unternehmen wie SGL Carbon und früherer Mitarbeiter aus dem HTR-Programm das Knowhow dafür erworben und zahlt Lizenzgebühren. Die Firma SGL Carbon liefert auch das Graphit für den Reaktor und die Brennstoffkugeln.
Dass die Deutschen diese Technologie verkauft haben, erntet in Südafrika Kopfschütteln. Und nicht nur dort. «Es ist ein substanzieller Fehler», sagt der Chef des Wiesbadener Kohlenstoff-Experten SGL Carbon, Robert Koehler. «Die ganze Welt geht in Richtung Nuklearenergie - und Deutschland steckt den Kopf in den Sand.» SGL hat Interesse am PBMR: Es liefert die innere Graphit-Ummantelung des PBMR, die zentrale Graphitsäule und Graphit für die 450 000 Kugeln. Allein für den Testreaktor hat der Graphit-Auftrag für SGL einen Wert von 35 bis 40 Millionen Euro. «Die Chinesen haben angekündigt, innerhalb der nächsten 20 Jahre ebenfalls bis zu 80 Kugelhaufenreaktoren zu bauen und wir sind mit ihnen im Gespräch», sagt Koehler.
Südafrika will den gesamten Produktionsablauf selbst in die Hand nehmen. Das Land arbeitet auch an einer Pilotanlage für die Herstellung des Brennmaterials. „Wir haben die Technologie jetzt im Griff“, sagte der Chefingenieur der zuständigen Firma, Robert Peters, bei einer Präsentation der Anlage. Ab 2010 sollen pro Jahr 270 000 Graphitkugeln produziert werden. Die Menge kann jedoch zügig verdoppelt werden.
Quellen:
13:02 23.07.08
BERLIN (dpa-AFX) - Vor dem Hintergrund weiter steigender Energiepreise erwartet die deutsche Windenergiebranche in den kommenden beiden Jahren einen kräftigen Auftrieb. Von 2009 an sei nicht nur mit der beginnenden Windstromproduktion auf hoher See zu rechnen, sagte der Präsident des Bundesverbandes WindEnergie (BWE), Hermann Albers, am Mittwoch in Berlin. Dann werde auch der Ersatz kleiner Windanlagen durch eine geringere Zahl leistungsfähigerer (Repowering) immer stärker zum Zuge kommen. Geplant sei, die Leistung der Stromerzeugung im Schnitt um 3.500 Megawatt pro Jahr zu erhöhen. "Wir werden dann 2020 das Ziel von 25 Prozent Windenergieanteil am Stromverbrauch erreichen."
Der Maschinen- und Anlagenbau-Verband VDMA betonte jedoch, dass dazu enorme Kapazitätsengpässe beim Bau neuer Windanlagen überwunden werden müssten. Neben den aktuell hohen Rohstoffpreisen für Stahl und Kupfer gebe es weitere bremsende Faktoren. So müssten erst einmal die Schmieden und Gießereien gewonnen werden, ihre Kapazitäten weiter auszubauen, sagte Thorsten Herdan, Geschäftsführer der VDMA Power Systems. Dies sei nicht leicht. Die Windanlagenbauer sollten aber ihre "Erfolgsgeschichte" fortschreiben, die sich auch aktuell zeige.
So hatten deutsche Hersteller und Zulieferer im Jahr 2007 einen Anteil von 28 Prozent am weltweiten Gesamtumsatz von 22,1 Milliarden Euro, berichtete das Deutsche Windenergie-Institut im Auftrag der beiden Verbände Power Systems und BWE. Der deutsche Umsatzanteil an allen weltweit produzierten Anlagen und Komponenten betrug 6,1 Milliarden Euro. Das waren 21 Prozent mehr als 2006. Die Exportquote stieg von 74 Prozent in 2006 auf über 83 Prozent in 2007. /wb/DP/sb
Agenda
Dossier Antrieb aus der Steckdose von Matthias Lambrecht (Berlin/Paris)
Mit Millionen von Stromtankstellen will Shai Agassi das Elektroauto massentauglich machen. Auf der ganzen Welt findet der ehemalige SAP-Manager dafür Unterstützung - nur die Deutschen trauen seiner Vision nicht.
Draußen vor dem Hotel fahren große, dunkle Limousinen vor: Audi, Mercedes, BMW. Shai Agassi steht im Foyer und wartet auf die Bundeskanzlerin, mit der er gleich auf dem Podium des Wirtschaftstags der CDU in Berlin sitzen wird. "Siehst du die Wolken, die da rauskommen", sagt der Ex-Vorstand des Softwarekonzerns SAP halb zu sich selbst und schüttelt den Kopf. "Wir bauen die falschen Autos."
Drinnen im großen Saal breitet er kurz darauf seine Vision von einer "Welt ohne Öl" aus. Einer Welt mit Elektroautos, die klimaschonend und lautlos dahingleiten und dabei pro Tag so viel Strom verbrauchen wie ein Laptop. Einer Welt, in der man für die gefahrenen Kilometer nur einen Bruchteil der heutigen Kosten für Benzin oder Diesel zahlt. Einer Welt, in der für S-Klassen, Cayennes oder 7er-Reihen schon bald kein Platz mehr ist. "Das ist das Projekt unserer Generation", wird er am Ende in den Saal rufen und dafür mehr Applaus bekommen als vor ihm die Kanzlerin.
Agassi hat für dieses Projekt vor gut einem Jahr seinen Vorstandsjob bei SAP aufgegeben, nach einer steilen Karriere und der Aussicht, dort mit kaum mehr als 40 Jahren die Nachfolge des Konzernchefs anzutreten. "Ich habe mich gefragt, was meine Leidenschaft ist", sagt er. Jetzt hat er sie gefunden, als Chef eines Startups mit knapp 50 Mitarbeitern in Palo Alto und Tel Aviv. Project Better Place heißt seine neue Firma, die die Welt aus der klimaschädlichen und politisch wie wirtschaftlich bedrohlichen Abhängigkeit vom Öl befreien soll.
Keine Ökoträumerei, sondern ein knallhart durchkalkuliertes Geschäftsmodell: Elektroautos will er wie Handys vermarkten - mit Leistungspaketen, in denen der Preis pro Kilometer deutlich unter dem heutiger Benzinkosten liegt. Die Lithium-Ionen-Batterien werden Reichweiten von mehr als 150 Kilometern mit einer Ladung ermöglichen. Better Place stellt den Strom über ein flächendeckendes Netz von Ladestationen zur Verfügung - an öffentlichen Parkplätzen, in Einkaufszentren oder vor Bürohäusern. Und natürlich können die Autos auch über Nacht zu Hause aufgeladen werden, wenn der Strom billig ist. Wer längere Strecken zurücklegen will, kann an Wechselstationen, die wie Tankstellen an den Hauptverkehrsadern liegen, den leeren Akku gegen einen vollen eintauschen. Die Batterien bleiben dabei im Besitz des Unternehmens.
Damit räumt Agassi die wichtigste Hürde beiseite, die bislang den Umstieg auf die umweltfreundliche Technik behindert: Denn die Lithium-Ionen-Akkus kosten immer noch rund 7000 Euro - das schreckt vom Kauf eines Elektroautos ab, auch wenn sich die Anschaffung dank der niedrigeren Kosten pro Kilometer nach einigen Jahren rechnet. Agassi nimmt dem Nutzer diese Investition ab - wie ein Mobilfunkkonzern, der Gratishandys ausgibt, damit schnell Kunden gewinnt und den Einsatz über die Gebühren wieder hereinholt. Mit einem Schlag könnte Better Place damit eine kostengünstige Alternative zu den herkömmlichen Automobilen bieten und wäre konkurrenzfähiger als Fahrzeuge mit Hybrid-, Brennstoffzellen-, oder Wasserstoffantrieb.
Agassis Modell ist mit dem Ölpreis gereift. Als er sein Unternehmen im vergangenen Herbst gründet, liegt der Preis pro Barrel bei 96 $. Inzwischen ist die 140-$-Marke erreicht - und Agassi macht eine einfache Rechnung auf: "Wenn es 1,50 Euro kostet, einen Liter Benzin zu kaufen, dann sind das etwa 15 Cent pro Kilometer - und ich weiß, dass wir das für 3 Cent anbieten können."
Die Branchenanalysten der Deutschen Bank haben nachgerechnet und kommen in einer kürzlich veröffentlichten Studie zu dem Ergebnis, dass Agassis Konzept zu "massiven Verwerfungen" in der Autoindustrie führen könnte - für schwerfällige Konzerne wie General Motors dürfte das Geschäft dann noch schwerer werden.
Ein ehemaliger Softwaremanager als Schrittmacher einer neuen automobilen Revolution? Carlos Ghosn, den Chef von Renault Nissan, hat er dafür immerhin schon als Partner gewinnen können. Der französisch-japanische Konzern wird ab 2011 massenmarktfähige Elektroautos mit auswechselbaren Batterien liefern: Vollwertige Fahrzeuge, schnell wie ein Benziner und nicht teurer in der Anschaffung. In der Konzernzentrale von Renault am Rande von Paris arbeitet Serge Yoccoz daran, dass die Visionen rechtzeitig Wirklichkeit werden. "Der Zeitplan ist eng", sagt er. Seit April ist er für die Entwicklung der Elektroautos verantwortlich, in die Renault-Nissan rund 1 Mrd. Euro investiert.
Die Expertise der Franzosen ist etwa beim Aufbau der Batteriewechselstationen gefragt. "Dabei hilft uns unsere Erfahrung in der Autoproduktion", sagt Yoccoz. Immerhin geht es darum, einen rund fünf Zentner schweren Akku in Minutenschnelle auszubauen und passgenau wieder einzusetzen. Agassi hat keine Zweifel, dass das klappt: "Wenn es länger dauert, bekommen Sie von uns während der Wartezeit einen Kaffee gratis!" Yoccoz weiß die Qualitäten seines Partners zu schätzen: "Shai ist sehr stark auf den Kunden orientiert", sagt er. "Er bringt mit seinem IT-Hintergrund andere Blickwinkel hinein - und das ist eine Bereicherung."
Die selbstbewussten Manager in Wolfsburg oder Stuttgart hat Agassi noch nicht auf seiner Seite. "Ausgesprochen spannend", lautet der höfliche Kommentar vom Cheflobbyisten der Branche, Matthias Wissman. Aber ob das Modell wirtschaftlich tragfähig sei, müsse sich noch erweisen. "In der deutschen Autoindustrie wird das Projekt von Agassi sehr skeptisch gesehen", sagt Gregor Matthies, Branchenexperte bei der Unternehmensberatung Bain & Company. "Dort glaubt man das mit den großen Versorgern und den Tankstellenkonzernen auch allein auf die Beine stellen zu können." Mercedes-Chef Dieter Zetsche zeigt dem Jungunternehmer denn auch die kalte Schulter: "Er hat ein Konzept, wir dafür den Vorteil, dass wir die technische Umsetzung und somit die gesamte Wertschöpfungskette beherrschen und damit Geld verdienen können."
Agassi wischt die Zweifel beiseite. "Niemand mag Veränderungen", sagt er. "Doch die Autohersteller wissen, dass sie das Spiel anders spielen müssen." Und er weiß, dass ihm wenig Zeit bleibt, seine Spielregeln zu etablieren. Seit Monaten fliegt er rastlos um den Globus, wirbt bei Regierungs- oder Firmenchefs, auf Branchenkonferenzen oder vor dem US-Kongress für seine Sache. Rund 200 Mio. $ Startkapital hat er eingesammelt, um den Aufbau der Infrastruktur zu finanzieren - eine Rekordsumme für ein Startup dieser Größenordnung. Zu Jahresbeginn hat er sein Geburtsland Israel als Erstes für seine Vision gewinnen können, im Frühjahr ist Dänemark hinzugekommen. In diesen Ländern wird Project Better Place bis 2011 jeweils eine halbe Million Ladestationen aufstellen.
Anders Eldrup hat die Kooperation mit Agassi immerhin schon einen PR-Coup von ungewohntem Ausmaß verschafft. "Keine Ankündigung, an der ich beteiligt war, hat je für ein vergleichbares Interesse gesorgt", sagt der Chef des dänischen Versorgers Dong Energy. Doch der Einsatz beim Aufbau der Infrastruktur ist zu hoch, als dass ein Imagegewinn als Rendite ausreichte. Experten haben Zweifel, dass sich die Aufwendungen rechnen: "Es ist vor allem fraglich, ob der Aufbau von Batteriewechselstationen sinnvoll ist. In drei bis fünf Jahren gibt es angesichts der technischen Entwicklung der Akkus keine Probleme mehr mit der Reichweite", sagt Rolf Adam von der Unternehmensberatung Booz & Company. "Die massiven Investitionen in die Infrastruktur werden sich aber so kaum schnell bezahlt machen."
Mithilfe von massiven Steuervorteilen hofft Eldrup den Anteil der Elektroautos in Dänemark bis 2020 auf ein Fünftel des Bestands zu bringen. Die halbe Million batteriegetriebenen Fahrzeuge könnten dann als rollende Speicher für den Windstrom dienen, der bereits 15 Prozent der Produktion von Dong in Dänemark ausmacht. Damit könnte etwa die bei Nacht gewonnene Energie über die Autoladestationen ins System eingespeist werden und tagsüber die Fahrzeugflotte antreiben. "Wir müssen schnell auf große Zahlen kommen, damit es ein echter Erfolg wird", sagt Eldrup.
Ohne die anderen großen Autohersteller wird das kaum gelingen. "Der Zug hat den Bahnhof bereits verlassen", sagt Agassi. "Die können nicht bis 2020 warten, weil sie eine Brennstoffzelle entwickeln, die besser ist als das, was wir hier machen." Er muss jetzt schnell ein großes Land für sein Modell gewinnen, um das Tempo zu halten und nicht von der Entwicklung überrollt zu werden. "Bis zum Jahresende werden wir einen G8-Staat dabeihaben", prophezeit er. "Dann ist es nicht mehr aufzuhalten."
Alles andere mag sich der erfolgsverwöhnte Manager nicht vorstellen. "Scheitern ist keine Option", sagt er. "Ich hätte bis vor einem Jahr alles machen können - wenn das schiefgeht, kann ich nichts mehr machen. Dies ist das Projekt meines Lebens."
| Ehrgeiziges Projekt
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Effizienz Wegen der höheren Effizienz der Elektroautos hält sich der zusätzliche Stromverbrauch in Grenzen. Experten rechnen damit, dass der Bedarf in Deutschland um rund sechs Prozent steigen würde, wenn alle mit Strom führen. |
Kosten Die Lithium-Ionen-Batterien sind in der Anschaffung sehr teuer. Agassis Unternehmen bietet deshalb die Akkus mit dem Strom als Leistungspaket an und legt die Kosten der Batterie über die Nutzungszeit um. |
Aufladen In Einkaufsstraßen, vor Bürohäusern oder Wohnvierteln sollen die Ladestationen stehen. Project Better Place will in Israel und Dänemark jeweils rund eine halbe Million Steckdosen für die Elektroautos aufstellen. Gespräche soll es auch mit afrikanischen Staaten, den USA und Norwegen geben. |
Austauschen An Autobahnen und Ausfallstraßen sind Batteriewechselstationen geplant. Ist nach etwa 150 Kilometern der Akku leer, kann er hier gegen einen vollen ausgetauscht werden.
Aus der FTD vom 24.07.2008 |
Quelle: FTD v. 25.08.2008 (nur Print)
Japanische Konzerne planen Kohlefaserautos
Die japanischen Automobilkonzerne Nissan Motor, Honda und Torray Industries wollen einem Zeitungsbericht zufolge gemeinsam Pkw-Karosserien aus neuartigen Kohlenstofffasern entwickeln. Zusammen mit den Textilherstellern Mitsubishi Rayon und Toyobo planten die drei Konzerne eine Massenproduktion dieses Materials in einigen Jahren, berichtet die Zeitung "Nikkei" am Donnerstag. Damit sollen Fahrzeuge 40 Prozent leichter als herkömmliche Autos aus Stahl werden.
Die japanische Regierung unterstütze das Projekt in der Hoffnung, den globalen Wettlauf zur Entwicklung von umweltfreundlichen Pkws zu gewinnen, berichtete das Wirtschaftsblatt weiter. Das Handelsministerium wolle rund 12 Mio. € in den kommenden 5 Jahren beisteuern.
Kohlenstofffasern (auch Carbonfasern, engl.: carbon fibre)
Carbon Fibres & Composites bei SGL
Karbonfasern bzw. Kohlefaserwerkstoffe sind eine der wenigen Zukunftstechnolo-
gien, deren Potenzial noch weitgehend ungenützt ist und die von der Börse noch
nicht erkannt worden ist. Ich halte sie für bedeutsamer als z.B. die Nanotechno-
logie, die ja eine wahre Hype entfacht hat. Heute redet niemand mehr davon.
Kohlefasern sind aber der Werkstoff der Zukunft, vor allem im Hinblick auf das ihr Gewicht bzw. dem Verhältnis aus Gewicht und Festigkeit, das unvergleichlich ist.
Diese Eigenschaft gewinnt mit wachsender Energieverknappung an Bedeutung, da
sie die Transformation von Wärmeenergie in kinetische Energie immer mehr verteu-
ert. Kohlefaserwerkstoffe bieten hier wegen der Verringerung der Gewichte und
damit der Massenträgheit einen intelligenten Lösungsansatz.
Insofern bieten diese Werkstoffe einen überragenden Beitrag zum Umwelt-/Klima-
schutz und haben mindestens ebenso Förderung verdient, wie Solar- und Windkraft-
anlagen. Der Energieeinsparungseffekt dürfte nämlich durch den möglichen massen-
haften Einsatz um den Faktor 1.000.000 größer sein als bei jenen.
Wenn die Börse erst einmal dieses Potenzial erkennt haben wir die nächste Hype.
sind durchaus miteinander vereinbar. So gibt es interessante Versuche mit Kohlenstoffröhrchen, die ineinandergeschoben sowohl nanomechanisch funktionieren, als auch bei Anlage eines Stromfeldes wie ein digitaler Schalter.
In der Anwendung ist dies sicher noch nicht interessant, aber ich denke, die SGL bietet Fantasie über das Stahlbau-/ Leichtbauzeitalter hinaus.
Wettrennen der Ionen
von Jan Oliver Löfken (Hamburg)
Noch sind Hybrid- und Elektroautos im Stadtverkehr die Ausnahme. Eine neue Generation leistungsfähiger Lithiumionen-Batterien soll sie fit für den Massenmarkt machen.
Als Toyota 1997 das erste Hybrid-Serienfahrzeug präsentierte, wurden die Japaner noch milde belächelt. Heute lächelt niemand mehr. Steigende Absatzzahlen und der Technologievorsprung beim Elektroantrieb verweisen die Mitbewerber, vor allem die deutschen Karossenbauer, auf die Plätze.
Daimler bläst nun mit der Oberklasselimousine S 400 Blue-Hybrid zur Aufholjagd. Gleich zwei Liter Sprit auf 100 Kilometer weniger soll das ab 2009 lieferbare Luxusauto verbrauchen. Möglich wird dies mit neuen wiederaufladbaren Lithiumionen-Akkus. Gefertigt werden sie vom Zulieferer Continental zusammen mit dem US-Unternehmen Johnson Controls und dem französischen Batterieproduzenten Saft.
Mehr Leistung, mehr Sicherheit, mehr Langlebigkeit: Die Erwartungen an die Lithiumionen-Akkus sind groß. Wurden die Zellen bisher nur in kleineren Geräten wie Handys oder Laptops eingesetzt, wird die Großversion des Lithiumionen-Akkus in Hybrid- und Elektroautos für CO2-freien Antrieb sorgen. "Es gibt einen Hype um die Lithium-Akkus, und der kommt aus der Automobilindustrie", sagt Batterieexperte Andreas Jossen vom Zentrum für Sonnenenergie- und Wasserstoff-Forschung (ZSW) in Ulm. Große Fortschritte in der Lithium-Technologie schüren die Hoffnungen: Stetig finden Batterieforscher neue Wege, um dem Energiespeicher mehr Strom zu entlocken. So konnte man seit der Markteinführung der ersten Lithium-Zellen im Jahr 1991 die Energiedichte bereits mehr als verdoppeln.
Kleiner, leichter und eine lange Lebensdauer
Zwar fließen in den elektrischen Kraftpaketen die Elektronen im Prinzip genauso wie in der ersten Batterie, die Alessandro Volta um das Jahr 1800 erfand. Im Vergleich zu herkömmlichen Akkusystemen auf Blei- oder Nickelbasis sind die Lithium-Batterien aber kleiner, leichter, liefern ausreichend Strom und entladen sich kaum, wenn sie längere Zeit nicht genutzt werden. Zudem vertragen sie rund 1000 Ladezyklen, bevor ihre Speicherkapazität deutlich leidet.
Die asiatischen Marktführer wie Sanyo und Panasonic setzen derzeit den gleichen Materialmix ein wie die europäischen Produzenten Saft oder Varta Microbattery aus Ellwangen: Lithiumkobaltoxid für die negative Elektrode (Kathode), Grafit für das positive Gegenstück (Anode). Dazu kommen Elektrolyte, leitfähige Materialien, die den Fluss der Lithiumionen durch den Stromspeicher ermöglichen.
Die nächste Werkstoffgeneration ist aber schon in Arbeit. Um die Zellen bei gleichem Volumen leistungsfähiger zu machen, versuchen Forscher, das Elektrodenmaterial feiner zu strukturieren. "Wir arbeiten an Nanomaterialien, um die Lithiumionen-Zellen zu optimieren", sagt Konrad Holl, Leiter der Lithiumionen-Entwicklung bei Varta Microbattery. An der Anode soll das Grafit ersetzt werden, Kandidaten sind vor allem Kompositwerkstoffe aus Silizium und Kohlenstoff. Und Wissenschaftler der Stanford University experimentieren mit Nanodrähten aus purem Silizium. "Silizium ist ein attraktives Anodenmaterial für Lithium-Batterien, weil es theoretisch die höchste bekannte Ladungskapazität aufweist", sagt Stanford-Forscher Yi Cui. Im Labor konnte Cui die Ladekapazität bereits vervielfachen. Der Haken: Das Material dehnt sich beim Ladeprozess stark aus und hält kaum länger als zehn Zyklen - viel zu wenig für eine technische Anwendung.
Sicherheit vor Leistung
Stabiler sind die Lithium-Batterien vom Hersteller Altair Nanotechnologies. Das Unternehmen greift zu nanostrukturiertem Lithium-Titanat. Sogar nach 15.000 Ladezyklen sollen die Batterien, die seit September 2006 auf dem Markt sind, noch 85 Prozent ihrer ursprünglichen Kapazität aufweisen. Der Nachteil: Die Energiedichte beträgt nur 70 Wattstunden pro Kilogramm, die besten etablierten Lithiumionen-Zellen sind mehr als dreimal so speicherstark.
Ein kleines Stück weiter ist man beim US-Unternehmen A123, einer Ausgründung des Massachusetts Institute of Technology (MIT). Dort verwendet man Lithiumeisenphosphat als Kathodenmaterial. Die marktreifen A123-Batterien kommen immerhin schon auf 100 Wattstunden pro Kilogramm und überstehen ebenfalls viele Tausend Ladezyklen. Die mäßige Energiedichte der neuen Materialien nehmen die Hersteller zugunsten der Sicherheit in Kauf. Denn das Lithiumkobaltoxid kann dazu führen, dass ein Akku beim Überladen in Brand gerät. Allein Sony musste wegen der Entzündungsgefahr 2006 acht Millionen Akkus austauschen.
Um bei der Schlüsseltechnologie nicht den Anschluss zu verpassen, steckt das Bundesforschungsministerium in den kommenden vier Jahren 60 Mio. Euro in die Innovationsallianz "Lithium Ionen Batterie 2015". Und gleich 360 Mio. Euro investiert ein Industriekonsortium bestehend aus BASF, Bosch, Evonik, Li-Tec und VW. Im sächsischen Kamenz läuft seit Kurzem bereits die Serienproduktion von Lithium-Akkus. Eine keramische Folie zwischen Anode und Kathode soll sie besonders sicher machen. Ab Mai dieses Jahres will man etwa 80.000 Zellen pro Jahr vor allem an Automobilbauer absetzen. "Insofern sind wir sehr sicher, dass es uns gelingen wird, im internationalen Wettbewerb einen der vorderen Plätze zu erreichen", sagt Li-Tec Geschäftsführer Andreas Gutsch.
Aus der FTD vom 17.03.2008 -ý ist ein wenig älter, beschreibt aber den Entwicklungsstand und die Probleme gut
© 2008 Financial Times Deutschland, © Illustration: FTD.de
Column from: High Performance Composites, Contributed by: Brian Yerger, Jesup & Lamont
Article Date: 6/30/2008
The 2006 World Energy Outlook report by the International Energy Assn. (IEA) stated that solar, wind, ocean and geothermal power technologies will account for just over 9 percent of global power generation by 2030. That does not sound like much of an energy revolution — until you consider that 9 percent of total global power generation in 2030 will be on the order of 1 billion megawatt hours. A second, more recent United Nations Environmental Programme (UNEP) study entitled Global Environment Outlook: Environment for Development (GEO-4) predicted even higher percentages for alternative energy, perhaps as much as 23 percent, by 2030. A third report from IEA concerning carbon emissions has estimated that a global investment of $45 trillion (USD) in alternatives will be needed by 2050 to attain the 50 percent reduction in carbon emissions suggested by the Intergovernmental Panel on Climate Change. Alternative energy is now a viable, sustainable industry with interesting financial implications for advanced composites.
Alternative energy sources, such as solar, wind, and geothermal, are finally emerging as contenders alongside our primary electric-power-producing fossil fuels, natural gas and coal (but not oil), primarily because these technologies are ready for widespread distribution and adoption, based on average pricing for electricity. To help these alternatives compete in the growing energy marketplace, governments in some areas of the world, at least, are offering significant incentives that make investments in alternative energy attractive. Germany and Japan, for example, have funded developmental programs in solar energy that have been largely successful. China, simply based on need, is bankrolling various government investments in alternative energy, as are Italy and Spain. In the U.S., the growth of alternative energy sources, particularly wind power, is strong thanks to individual state renewable portfolio standards. Yet the federal government continues to drag its feet on long-term extensions of the solar investment tax credit (ITC) and the wind/geothermal production tax credit (PTC) — both of which are set to expire in December of this year.
So where do advanced composites fit into this burgeoning market? Composite materials are important components in several of the alternative energy subsectors, primarily wind power and compressed natural gas, and soon will assume a greater role in automotive and transportation applications.
Wind power growth continued in 2007 with 20 gigawatts (GW) of new installations in 2007, according to the Global Wind Energy Coun-cil (Brussels, Belgium), with the U.S. leading the way at an estimated 5.2 GW installed. The price to produce electricity from wind is a bit higher (5.5 to 7.5 cents per kilowatt hour) than fossil fuel “grid pricing,” which is estimated at 2 to 4 cents per kilowatt hour for coal. (Consumers in the U.S. pay, on average, about $0.15/kWh.) That is why the soon-to-expire PTC — a 2-cent incentive (30 percent of a producer’s average cost) — is so very important to sustained growth in the U.S. As the public’s desire for clean energy is coupled with the need for energy independence, the financial viability of wind projects is an important factor for further deployment, and composite materials offer a compelling solution for increasing energy efficiency and reducing the cost of energy as well.
Wind power is a well-understood, mature technology, and increasing the scale of turbines up to perhaps 5 MW is one of the best methods to increase efficiency, reduce costs, and achieve that as yet elusive point of “grid parity,” whereby the costs of produced electricity from wind power and from fossil fuels are equal.
OEMs are able to increase turbine size and capacity because the use of advanced composites makes it practical to build the much longer rotor blades they require. Using a combination of fiberglass and carbon fiber, blades built to lengths of up to 50m/164 ft are lighter and stronger than all-glass blades, thus increasing turbine efficiency and reducing the cost to implement wind power.
Natural gas is a cleaner alternative to coal and oil, but a lingering issue for natural gas is that much of the known reserves are “stranded” or located far from existing infrastructure and pipelines. At least one major new application, still under development, would transport natural gas to market in large composite storage cylinders on purpose-built ships. Carbon fiber demand driven by this application could approach 2,000 metric tonnes (more than 4.4 million lb) in 2008. Another major application that could spur demand for natural gas storage cylinders is natural gas-powered transportation vehicles, which have begun to gain some market acceptance.
A third application for composites in relation to alternative energy is the introduction of carbon fiber into automotive vehicle parts for any type of vehicle, whether conventional, electric or hybrid. Lightweight composites could reduce weight by as much as 30 percent when compared to steel, thus increasing fuel mileage without commensurate reductions in safety. But, as many of you well know, material pricing, fabrication and tooling remain large impediments to achieving a mass-production scale.
Additional applications for composites still in the research and development stage include hydrogen fuel storage vessels, fuel cell components, electrical transmission lines, flywheel technology, tubing and piping for geothermal directional drilling, solar panel support structures and wave/ocean power components. Many of these R&D projects might never see commercial adoption, yet the focus on and investment in alternative energy will continue to propel novel applications for composites.
The 625 percent increase in investment in alternative energy technologies from the 2001 estimate of $714 million to $5.2 billion in 2007 signals long-term, secular growth in the industry. I estimate that the annual use of carbon fiber related to alternative energy applications could approach 18,150 metric tonnes (40 million lb) by 2010, producing nearly $650 million in revenue. In the same time frame, annual figures for fiberglass could reach almost 226,800 metric tonnes (500 million lb), with revenue of $1.5 billion in revenue for fiberglass, by 2010.
Without question, the continued penetration of composites technology into the alternative energy industry is stimulating rapid — and increasingly stable and sustainable — growth in the demand for materials and manufactured components from the advanced composites industry.
Brian Yerger covers the alternative energy industry for Jesup & Lamont and publishes from the Mid Atlantic regional office in Wilmington, Del. He joined the company’s research department in 2007, after 15 years on Wall Street in sales, trading and investment banking. Yerger holds a BS in business administration from the University of Delaware. Frequently quoted in Barron’s, Bloomberg, BusinessWeek, Forbes and the Wall Street Journal. A presenting expert at forums presented by CFA Society of Philadelphia and COMPOSITESWORLD Conferences, he is a Chartered Financial Analyst (CFA)™ charterholder and a member of the CFA Society of Philadelphia, holding the following series registrations: 7, 63, 65, 86 and 87.
Two decades of technical and market development has made this once marginal application a global giant and one of the world’s largest markets for composites.
Article from: Composites Technology, Contributed by: Chris Red, Contributing Writer
Article Date: 6/1/2008
By all accounts, 2007 was another banner year for the wind energy industry. According to estimates compiled by the various associations that now monitor this industry, wind turbine technology added approximately 20 gigawatts (GW) — or 20,000 megawatts (MW) — of new installed generating capacity to power grids around the world last year. Based on the average rated power-generating capacity of turbines, this new growth involved the construction and installation of more than 15,100 new wind turbines — a 28 percent increase over reported 2006 levels. As a result, figures for cumulative global wind energy capacity now are said to range between 95 GW to a little over 100 GW. That’s enough electricity to send Marty McFly’s plutonium-powered DeLorean sports car Back to the Future about 83 times! Based on strong orders, manufacturing capacity buildup and the ever-improving business case for wind power, it is predicted that the industry has the potential to add as much as 30,000 MW of new capacity this year.
Expectations for the near term are high. Steve Sawyer, chief executive of the Global Wind Energy Council (GWEC), opened the recent European Wind Energy Conference (EWEC, Brussels, Belgium) with an encour-aging presentation of the organization’s latest industry report, Global Wind Energy Report 2007. “Due above all to the stronger-than-anticipated growth in the U.S. and China in recent years,” Sawyer observed, “there has been an unexpectedly strong increase in wind deployment all around the world.” The U.S., in fact, led the world with the most new installed wind energy capacity, erecting turbines rated at a total of 5,365 MW last year — more than double the previous year’s record-breaking performance. “As a result,” says Sawyer, “GWEC now foresees the global wind power market growing by over 155 percent to reach 240 GW of total installed capacity by 2012.” To meet near-term needs, the major wind turbine manufacturers across the globe are rapidly expanding and adding new manufacturing facilities (see “Blade Manufacturers Expand to Meet Demand” .
At the same event, Birger T. Madsen, from BTM Consult ApS (Rinkøbing, Denmark), said his company forecasts that cumulative installed capacity will reach nearly 1,000 GW — almost 1 million MW — by 2020. That capacity, he contended, “will enable wind power to provide 7 to 8 percent of the world’s electricity demand by 2020.”
These statistics for cumulative and new installed generating capacity do a very good job of capturing the excitement surrounding wind energy. A five-year growth target of 155 percent is phenomenal in any business. Over the past two years, wind turbine and blade output have more than doubled and could do so again by the end of the decade.
BIGGER PICTURE, BETTER PERSPECTIVE
Our own accounting of the market, however, indicates that these figures and the predictions based on them, as optimistic as they may sound, are probably too conservative. Most of the published figures, to date, are extrapolated from the production statistics of the 10 or so largest wind turbine producers. In Figs. 1 and 2 (p. 44), the output from the Top 10 turbine suppliers makes up more than 95 percent of cumulative capacity and 99 percent of new installed capacity in the commonly cited industry statistics. During our independent research for this article, we found that at least 30 other active turbine manufacturers delivered turbines last year (see “Extended List of ....” on p. 44). While most of the 30 are still relatively small, as a group their 2007 output was more than double that of 2006, and many are expanding or have announced large future expansions: Acconia (Madrid, Spain) delivered about 760 MW of turbines to the Spanish and Chinese during 2007, with major market growth planned for the U.S. market this year. China’s leading domestic turbine company, Goldwind Science and Technology Co. (Xinjiang, China), delivered 867 MW of wind turbines last year. By way of comparison, these two companies each added more generating capacity than Top 10 providers REpower (Hamburg, Germany), Nordex AG (Rostock, Germany), Alstom Ecotecnia (Barcelona, Spain) and Mitsubishi Power Systems (Lake Mary, Fla.). In the U.S., Clipper Windpower (Carpinteria, Calif.) delivered only a few of its 2.5-MW Liberty systems last year but has order backlogs to support raising output to several hundred a year, beginning this year. Composite Technology Corp. (Irvine, Calif.), which purchased the turbine manufacturer DeWind (Lübeck, Germany) through EU Energy Plc in the summer of 2006, also will see a significant ramp-up in deliveries, starting this year.
Together, these 30 other producers delivered approximately 3,325 MW of capacity last year, an additional 15 percent not accounted for in the published estimates previously noted but far too significant to ignore.
BETTER DATA, BIGGER OUTPUT
Therefore, on the basis of year-end results from the entire list of 40 manufacturers and our tracking of new wind turbine construction in more than 40 different countries, we have revised the numbers. It appears that in 2007 the worldwide wind energy industry produced not 20,000 MW of new power, but rather 23,100 MW. While a difference of 3,100 MW may not seem like much, if we consider that the wind turbines delivered last year averaged 1.39 MW in size, we can come up with a more meaningful figure for the difference — roughly 2,000 turbines. Because nearly all of these turbines are horizontal axis, three-blade systems, that comes to 6,000 blades, representing, again in rough terms, an additional 50 million lb (22,680 metric tonnes) of composites! Based on our accounting of actual production output, the figure for new turbine production in 2007 also must be revised upward to 17,489 turbines. Similarly, we’ve revised upward the figure for 2006 to about 15,100 turbines — the figure for 2007 that was previously noted in the introduction — and about 11,150 units in 2005. Assuming three-blade systems, we can say that more than 43,500 composite wind turbine blades were built last year.
To better gauge the impact of the wind energy industry on the composites industry’s manufacturing and supply base, it has been necessary to make a detailed accounting of cumulative capacity, new installations, order backlogs, buying trends, electrical generation costs, and a number of other factors. Based on the results, our outlook is somewhat more optimistic than that offered by the respected GWEC and BTM Consult (see Fig. 4, bottom of p. 45). Our optimism is based, in part, on the demonstrated ability of wind turbine companies, as a group, to consistently exceed others’ forecasted expectations. Further, the growing costs and potential liabilities of traditional fuel sources compared to wind (we forecast that the latter will remain cost-free for at least the next 10 years) are improving the economics of developing large-scale wind farms. Further, the significant potential for new emissions taxes, fees, “cap and trade” systems and other legislative proposals, like those being proposed in the EU, could make wind farms the least costly source of electricity in many parts of the world. Even without this potential boost, it is easy to predict that media headlines will continue to read “Record Year Output in Wind Energy” for the next two decades.
Taking these additional factors into account, new installed wind energy-generating capacity, measured in megawatts, is poised to grow at an average annual rate of 19 percent over the next decade. Consequently, GWEC’s predicted capacity of 240 GW in 2012 will be reached about a year-and-a-half earlier. Similarly, BTM Consult predicts that global capacity will reach 1,000 GW by 2020, but our forecast sees that target reached almost two years earlier. Based on this, the total demand for new wind turbines between 2008 and 2017 should exceed 650,000 MW.
BIGGER GAINS, BETTER RECORD
For those who might criticize this outlook as overly optimistic, we acknowledge that, while forecasts for double-digit growth over the next decade-and-a-half spell big opportunities for competing companies, they also bring with them the major challenges associated with managing rapid growth and adjusting capacity to suit the evolving needs of the market (for example, see “Suzlon Blade Recall” news item in this issue). In addition, there may be some “hiccups” regionally. For example, the bullish U.S. market is expecting strong results — similar to last year — but the Production Tax Credit, which subsidizes the industry, is set to expire at the end of this year. If it is not renewed, the U.S. wind energy market could stall in 2009.
However, this is an industry with a proven track record, having increased annual production output by a factor of 15 times over the past 10 years. Of the past 15 years, the wind energy industry recorded an increase in its annual production output of less than 20 percent in only five, measured in MW of new capacity delivered and installed. There were only six years during this same period in which annual output did not climb more than 35 percent. There are enough indicators to warrant that this forecast is plausible and well within historic norms. We can say with reasonable confidence that this industry is not the next economic “bubble” waiting to burst. Consistently strong growth is expected to continue not only through the next 10 years but probably the two or three decades after that as well.
Undoubtedly, the ramp-up in production will have a positive impact on composite blade manufacturing. The indirect measure of MW of new installed capacity only tells us so much about what products are being built and how many blades will be required. Several factors must be taken into account as we develop more precise measures.
BIGGER BLADES, BETTER BOOST
First, the rapid escalation in individual turbine generating capacities and the corresponding growth in rotor sizes (see illustration, middle right, opposite page) is an established trend that we can see from Fig. 5 will continue. In the past 10 years, the average rated capacity for a wind turbine has doubled — effectively halving the number of turbines and blades needed to supply a given amount of power. In next 10 years, the average size is expected to grow to 2.5 MW or greater. As a result, while annual MW forecasts for new wind capacity will grow by a factor of about 5 over the next decade, the number of turbines necessary to provide that capacity only needs to triple.
Second, while Fig. 5 shows that the majority of new capacity will continue to come from turbines with rated capacities of 1.6 MW to 2.5 MW, we can see that larger turbines will claim an increasing share. Vestas Wind Systems A/S (Randers, Denmark) has been selling its V90 turbine, rated at 3.0 MW, for a few years now, and several companies have firm designs on turbines rated up to 7.5 MW. These immense turbines are destined almost exclusively for offshore wind farm developments where greater available wind resources will allow them to produce, in a given day, almost twice as much electricity as can the typical turbines erected onshore. As companies become more comfortable with the logistics of offshore wind development, an increasing number of turbines will be built to tap this potential — by 2017, perhaps 20 percent of the total units shipped.
Despite the upward trends in size, we don’t anticipate that smaller classes of turbines will disappear altogether. Sub-1.0-MW turbines are still effective systems in areas that need only limited amounts of power. They also, at least in the context of the Chinese and Indian wind energy booms, have provided a technology starting point that enabled new turbine and blade manufacturers in these countries to enter the business.
Assuming that (as service records show) only a small portion of the composite blades that are placed into service fail to the point of replacement and that the vast majority of turbines built over the next 10 years will be of the standard three-bladed configuration, we can reasonably calculate approximate current and future figures for rotor blade production. Beginning with our estimate of 43,777 blades in 2007 (see Fig. 6, p. 47) and accounting for the evolving product mix, the number of blades needed to meet annual turbine production forecasts will grow by a factor of 3.2, to 140,864 by the end of the next 10 years.
BETTER METRICS, BIGGER BUSINESS
To meet this demand, wind blade manufacturers are expected to increase their current aggregate annual production capacity by at least 100,000 MW. Because the industry is already very cost-competitive and sensitive to volumes of scale, the average output of each new blade plant that will be built during the next few years is expected to be about 1,500 rotor blades per year — equal to about 1,000 MW of new turbine capacity and roughly 20 million lb (9,000 metric tonnes) of composite blades. Already, many manufacturers are expanding their existing blade plants to produce considerably larger quantities of blades. Tonnage and MW figures should continue to trend upwards.
This would indicate that over the next 10 years there could be enough business to support the construction of perhaps 70 to 80 new wind turbine blade factories. These new plant estimates do not account for the inevitable closure of a few older blade manufacturing facilities and equivalent capacity to replace that production elsewhere. Since 2000, at least five older European facilities (each specializing in sub-1.0-MW turbine blades) have been shuttered. Undoubtedly there will be others as blade manufacturing continues to globalize. We anticipate that nearly three-quarters of this new capacity will need to be placed into service in the second half of the 2008 to 2017 time frame. The logistical difficulty involved in transporting these large blades from factory to wind farm will dictate that factories be local to demand. Therefore, about two-thirds of the new blade factories that will come online over the next 10 years are likely to be built in the developing markets across Asia — especially in India and China — and, to a lesser extent, in South and Latin America. Only about 32 percent of the new blade manufacturing capacity will be built in regions currently in the vanguard of wind energy development: 20 percent of the new capacity is expected to be located in Europe, and North America will see the remaining 12 percent of the capacity expansions.
BETTER FUTURE, BIGGEST MARKET
Based on some of the metrics developed for this market outlook, it was determined that a typical rotor blade for a 0.75-MW turbine has a length of 80 ft to 85 ft (24m to 25m) and weighs approximately 5,200 lb/2,360 kg. At this size, blades are estimated to cost about $55,000 each, or $165,000 for a three-blade set. As blades grow larger, the amount of reinforcement increases in a logarithmic progression. For a 1.5-MW turbine, typical blades should measure 110 ft to 124 ft (34m to 38m) in length, weigh 11,500 lb/5,216 kg and cost roughly $100,000 to $125,000 each. Rated at 3.0 MW, a turbine’s blades are about 155 ft/47m in length, weigh about 27,000 lb/12,474 kg and are valued at roughly $250,000 to $300,000 each.
When we total the mass of the 43,777 windmill blades made during 2007, using the above guidelines, wind turbine manufacturers produced approximately 441 million lb or slightly more than 200,000 metric tonnes of finished blade structures last year — making wind turbine blade manufacturing one of the largest single applications of engineered composites in the world. Incredibly, 2007’s staggering volume is almost 38 percent higher than 2006 and almost double the 2005 figure.
The total breaks down, approximately, as follows:
• Glass fiber – 221 million lb (100,240 metric tonnes)
• Carbon fiber – 4.6 million lb (2,090 metric tonnes)
• Thermoset resins (primarily epoxy and vinyl ester) – 182 million lb (82,550 metric tonnes)
• Core (balsa and foam) – 18 million lb (8,160 metric tonnes)
• Metal (fittings and bolts) – 15 million lb (6,800 metric tonnes)
The value of the blade market is often estimated simply as a percentage of the turbine market. It is generally assumed that blades account for 15 to 20 percent of the total purchase price of wind turbines. The market for complete wind turbine systems during 2007 is estimated to have totaled slightly more than $26 billion. From this, it should be expected that the value of the composite blade market would range somewhere between $3.9 and $5.2 billion. Based on current material prices and our estimates of manufacturing and overhead costs (previously noted), we believe that a more precise estimate of the composite blade market is $4.3 billion. That’s a 43 percent increase over estimated 2006 blade sales and 114 percent greater than the figure for 2005. Based on the expected industry-wide growth this year, blade manufacturers should ship more than $5.9 billion worth of product. This value represents a monetary growth of 38 percent, while new installed capacity (MW) is expected to increase 26 percent. Although part of this disproportionate growth in blade value can be attributed to steadily increasing prices of raw materials (as petroleum and other chemical feedstocks become more expensive), more important factors are product availability/shortages, and the trend toward larger turbines with more expensive rotor systems.
Over the next 10 years, the rapid growth in new installed capacity will drive up annual blade production from 589 million lb (0.26 million metric tonnes) in 2008 to 2.66 billion lb (1.18 million metric tonnes) by 2017, totaling 13.69 billion lb (6.21 million metric tonnes) of structures. Based on these estimates, without adjusting for inflation, we forecast that the value of manufactured blades will grow from $5.9 billion this year to approximately $34 billion per year by 2017. Of this total, the carbon fiber-reinforced polymer component represents slightly less than 4 percent of the total market value. By the end of this forecast period, it is expected that CFRP structures will represent about 19 percent of the blade market’s value, although they will represent only about 8.5 percent of blade manufacturer output by weight.
This year, consumption of fiberglass and thermoset resin systems is expected to grow by about 31 percent compared to 2007. As blades become longer, their skins generally include thicker core sections. This trend is expected to drive core material requirements up 38 percent over the volume estimated for 2007. Because the number of large onshore and larger offshore turbines is going up, the use of carbon fiber is expected to double this year compared to 2007 levels. Whereas carbon fiber made up only about 2.2 percent of the total tonnage of blades produced in 2007, it should account for 5 percent of the tonnage in 2017. At that point, our calculations show that the wind energy industry could require as much as 132.2 million lb (60,000 metric tonnes) of carbon fiber per year. That figure is nearly twice the quantity of PAN-based carbon fiber that was available for all of the world’s many carbon-reinforced composite applications last year! This will surely make wind turbine blades the world’s largest single application for carbon fiber reinforcements.
BLADE MANUFACTURERS EXPAND TO MEET DEMAND
Unprecedented growth in the wind energy market has created a significant need for the manufacture of rotor blades, particularly in locales near developing wind farms. The following are only a representative portion of the recent and ongoing expansion activities intended to meet near-term needs:
Vestas Wind Systems A/S (Randers, Denmark) expanded the production capacity of its blade factory in Tianjin, China, to accommodate up to 1,200 units per year. Further, new plants were built in Spain and the U.S. (Windsor, Colo.), both of which are expected to be operational this year.
GE Energy (Schenectady, N.Y.), which supplied about 30 percent of the new capacity installed in the U.S. last year, has signed production agreements with TPI Composites (Warren, R.I.) and Molded Fiber Glass Companies (Ashtabula, Ohio) to produce blades for the company’s popular 1.5-MW turbines. GE expects to deliver nearly 2,000 of these turbines to customers this year.
Gamesa (Madrid, Spain), which meets about 92 percent of its blade production requirements in-house, will bring online seven new production lines by the end of this year — four in the U.S., two in Spain, and the other in China. The U.S. facilities include two production lines for G87 and G90 turbines in Ebensburg, Pa. A second set of G80 and G83 blade production lines were added to the two existing lines at the company’s new Philadelphia, Pa., factory.
Enercon GmbH (Aurich, Germany) recently began deliveries of blades from its Viana do Castelo, Portugal, complex. The facility is expected to produce 500 blades this year, with the potential to expand production to 650 blades with a third production shift.
India’s Suzlon Wind Energy Corp. (Maharashtra, Pune, India) brought online an additional 1,200 MW of production capacity during the year, with blade production occurring at three facilities in India, 600 MW of capacity in the U.S. (Minnesota), and another 600 MW of capacity in Tianjin, China.
REpower Systems AG (Hamburg, Germany) formed a joint venture with Abeking & Rasmussen ROTEC GmbH (Lemwerder, Germany), called PowerBlades GmbH. Blade production is expected to begin in the second quarter this year in a facility being built strategically close to REpower’s manufacturing plant for its 5-MW 5M turbine in Bremerhaven, Germany.
Late last year, Sinoi GmbH (formerly known as NOI Rotortechnik, Nordhausen, Germany) signed a collaborative deal with aerodyn Energiesysteme GmbH (Rendsburg, Germany) to manufacture the latter’s aeroBlade designs. The “highly aerodynamically efficient” family of rotor blades is rated for turbines with 1.5 MW to 2.5 MW of generating capacity. The blades range in size from 34m to 50.3m (112 ft to 164 ft) in length. Production will be done at Sinoi’s 195,00m2 (2.1 million ft2) campus, which houses not only blade production but prepreg-processing, mold-building and composites-training operations.
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News Item from: CompositesWorld, Contributed by: Staff
Article Date: 5/6/2008
The Boeing Co. (Seattle, Wash.) reported on May 2 that it has recently completed certification testing of new carbon fiber brakes designed for the Next-Generation 737 airplane family by French supplier Messier-Bugatti.
The tests of the Next-Generation 737-900ER (Extended Range) were designed to verify that an airplane at maximum weight with greatly worn brakes can stop safely after a refused takeoff decision. Boeing will submit the test results to the U.S. Federal Aviation Administration (FAA) for certification the second quarter 2008. Entry into production is expected by third quarter 2008. Boeing will offer a retrofit program for airplanes already in service.
Through a month-long test program, Boeing reached its goal to show equivalent performance between steel and carbon fiber brakes, and verified a weight savings of 700 lb/320 kg compared to high-capacity steel brakes for Next-Generation 737-700/800/900ERs, and 550 lb/250 kg on standard-capacity steel brakes for Next-Generation 737-600/700s. Reduced weight contributes to reductions in associated fuel burn and CO2 emissions depending on airline operations.
SGL CARBON expandiert im Wachstumsmarkt Windenergie
Wiesbaden (aktiencheck.de AG) - Die SGL CARBON AG (Profil) baut ihre Marktposition im Windenergiesegment durch die Übernahme einer 51-prozentigen Mehrheitsbeteiligung an der Abeking & Rasmussen Rotec GmbH & Co KG (A&R Rotec) aus.
<a href="http://sel.as-eu.falkag.net/sel?cmd=lnk&dat=872716&opt=0&rdm=1218023156.07987" target="_blank"> <img src="http://sel.as-eu.falkag.net/sel?cmd=ban&dat=872716&opt=0&rdm=1218023156.07987" alt="" border="0" /> </a>Wie der im MDAX notierte Konzern am Mittwoch erklärte, handelt es sich bei der Gesellschaft mit Sitz in Lemwerder bei Bremen um einen der führenden unabhängigen Rotorblatthersteller für Windenergieanlagen. Die A&R Rotec erwartet für 2008 einen Umsatz von ca. 50 Mio. Euro und beschäftigt 300 Mitarbeiter. Das Gemeinschaftsunternehmen wird den Angaben zufolge unter dem Namen "SGL Rotec GmbH & Co. KG" mit Sitz in Lemwerder (bei Bremen) firmieren. Ziel ist es, SGL Rotec als einen führenden Hersteller mit der "best-in-class" Fertigung von Rotorblättern zu positionieren und künftig weitere Produktionsstandorte in potenziellen Windenergiemärkten wie China, Indien, Türkei und den USA aufzubauen.
Finanzielle Einzelheiten der Transaktion wurden nicht bekannt gegeben.
Die Aktie von SGL CARBON notiert aktuell mit einem Plus von 0,78 Prozent bei 41,30 Euro.
Von der Werft zum Rotorblatthersteller
Bereits 1926 wurden aerodynamisch wertvolle Rotorblätter für Wasserförderanlagen in Holzleistenbauweise für den bäuerlichen Betrieb gebaut. Seit dem Ende der 80er Jahre nutzt Abeking & Rasmussen das Kunststoff-Know-how, um Glas- und Kohlenstofffasern für Rotorblätter zu verwenden.
Zu Beginn der 90er Jahre baute das Unternehmen die mit 40m Länge weltweit größten Rotorblätter für die 2-Blatt-Anlage des Typs AEOLUS II.
Hierbei handelte es sich um eine kombinierte Glas-/Kohlefaserkonstruktion.
Zehn Jahre später stand Abeking & Rasmussen vor einer neuen Herausforderung: Mit dem Bau der Formen und der Rotorblätter der Anlage E112 der Firma Enercon wurde wiederum ein bedeutender Meilenstein gesetzt. In diesem Fall wurde der Standortvorteil des Unternehmens deutlich: Die Prototypen dieses Typs, die für den allgemeinen Straßentransport zu groß (54 m) dimensioniert waren, wurden per Schiff an ihre Bestimmungsorte gebracht.
Heute reicht das Leistungsspektrum von Rotorblättern für Windenergieanlagen von 5 KW bis zu 6 MW Nennleistung. Die derzeit 30.000 m2 Produktionsfläche für Rotorblätter haben einen direkten Zugang zur Wasserstraße und sind damit hervorragend für die Ausrüstung von Offshore-Windenergieanlagen geeignet. Eine weitere Halle für die Fertigung der Offshore-Rotorblätter befindet sich im Aufbau und wird die Kapazität des Herstellers nochmals um 8.000 m2 vergrößern.
Seit 2000 ist Abeking & Rasmussen Rotec durch das gelebte Qualitätsmanagementsystem nach DIN ISO 9001 jederzeit in der Lage, definierte Prozesse für die Lizenz-Produktion von Rotorblättern für Windenergieanlagen weltweit zu vergeben.
Die Lizenzen beinhalten sowohl Know-how-Transfer und Schulung als auch Support am Standort des Lizenznehmers. Somit kann für die Kunden der Abeking & Rasmussen Rotec auch die Fertigung an anderen Standorten mit gewohnt hohem Qualitätsstand sichergestellt werden.
Eigene Formen als Garant für Qualität
Eine Grundvoraussetzung für den Bau qualitativ hochwertiger Rotorblätter sind gute Formen und Vorrichtungen. Aus diesem Grund baut das Unternehmen seine Formen und Werkzeuge selbst. Um die geforderten Eigenschaften hinsichtlich Geometrie und Stabilität zu realisieren, werden die Formen mittels FEM-Berechnung ausgelegt. Es werden die Verformungen und Belastungen in allen Betriebszuständen ermittelt und die Form schalen und das Untergestell so lange optimiert, bis die Vorgaben erreicht sind.
Modernste Verfahren für Rotorblätter
Seit nunmehr fünf Jahren stellt Abeking & Rasmussen Rotec seine Fertigungsverfahren für die Rotorblätter nach und nach auf die Vakuuminfusion (VI) um.
Alle neu entwickelten Rotorblätter werden im VI-Verfahren produziert und auch bei älteren Blättern, die immer noch ihre Berechtigung haben, wird dieses Verfahren teilweise eingesetzt. Hierdurch ist es möglich, große Rotorblätter mit einer sehr hohen Laminatqualität reproduzierbar zu fertigen. In hoch belasteten Bereichen wird zusätzlich das von der EADS entwickelte membranunterstützte VAP-Verfahren eingesetzt.
Qualitätssteigerung und Kostenoptimierung
Zur Kostenoptimierung werden in der Fertigung kontinuierlich Kaizen-Projekte durchgeführt, um Materialverluste zu minimieren und die Arbeitsabläufe zu optimieren. Alle Arbeitsabläufe sind standardisiert und dokumentiert, sodass diese Standards sehr schnell auf andere Fertigungen übertragen werden können.
REpower Systems gründet Joint Venture mit Abeking & Rasmussen Rotec
Hamburg (aktiencheck.de AG) - Der Windenergiekonzern REpower Systems AG (ISIN DE0006177033 (News/Aktienkurs)/ WKN 617703) hat ein Joint Venture mit dem Rotorblatthersteller Abeking&Rasmussen Rotec (A&R) geschlossen.
Wie aus einer am Dienstag veröffentlichten Pressemitteilung hervorgeht, wird sich das Gemeinschaftsunternehmen auf die Herstellung von eigenen Offshore-Rotorblätter für Windkraftanlagen konzentrieren.
Das Gemeinschaftsunternehmen wurde im Mai durch den REpower-Aufsichtsrat genehmigt und wird künftig die durch REpower entwickelten Offshore-Rotorblätter produzieren. REpower ist an dem Unternehmen PowerBlades GmbH zu 51 Prozent beteiligt, während A&R Rotec die noch ausstehenden 49 Prozent der Anteile hält.
In Bremerhafen soll für die Produktion der Rotorblätter eine eigene
Fabrik in unmittelbarer Nähe zu einer sich bereits im Bau befindlichen Produktionshalle für die Offshoreanlage REpower 5M entstehen. Die Blattfertigung soll Mitte 2008 beginnen.
Die Aktie von REpower notiert aktuell mit einem Minus von 0,75 Prozent bei 138.75 Euro. (17.07.2007/ac/n/a) 
ich denke dieser Abschnitt der Pressmitteilung beschreibt ganz gut, dass SGL die Volumina, die sie produzieren, auch absetzen wollen und in so vielen Stages wie möglich, eine Marge mitnehmen wollen.
Schön hier die Namen zu lesen, die SGL durch Zukauf oder JointVenture in der letzten Zeit aufgebaut hat, da schließen sich schon einige Kreise und man sieht, dass strategische Planung kein Zufall ist, der einfach so passiert
Synergien innerhalb der CFC-Wertschöpfungskette
Abeking & Rasmussen Rotec ist auf die Produktion hochwertiger Rotorblätter spezialisiert und hat langfristige Lieferverträge mit führenden Herstellern von Windenergieanlagen geschlossen. Das Unternehmen unterhält zudem eine Beteiligung an der Powerblades GmbH, einem Joint Venture mit der REpower Systems AG, zur Produktion von Offshore-Rotorblättern mit Längen von über 60 Metern. Zu SGL Kümpers besteht eine enge Geschäftsbeziehung als Lieferant in der Windindustrie. SGL Group liefert bereits heute alle auf Carbonfasern basierenden Schlüsselmaterialien entlang der Wertschöpfungskette für die Rotorblattherstellung. Die Kombination des eigenen Material-Knowhows mit der Fertigungskompetenz von Abeking & Rasmussen Rotec fördert die Weiterentwicklung der eigenen Materialien. Gleichzeitig wird eine Verbesserung und Automatisierung des bisher sehr arbeitsintensiven Fertigungsprozesses für Rotorblätter ermöglicht. Hier bringt die SGL Group ihre Erfahrungen aus der automatisierten Fertigung von Verbundwerkstoffkomponenten für den Automobilbereich (Benteler SGL) sowie für den Flugzeugbau (HITCO) ein.
RWE baut riesige Windparks vor der deutschen Küste
... und dafür brauchen sie große Rotorblätter aus Carbon; bulls_b
Der Stromriese RWE setzt auf Windkraft: Vor der deutschen Küste plant der Konzern zwei bis drei große Offshore-Windparks. Rund drei Milliarden Euro wird RWE deshalb wohl investieren.
Hamburg - Bislang haben Energiekonzerne die hohen Risiken beim Aufbau von Windparks in deutschen Gewässern eher gescheut - doch RWE prescht nun vor: "Wir reden mit allen, die verfügbare Flächen haben", sagte Fritz Vahrenholt, Chef der Ökostromsparte RWE Innogy, der "Financial Times Deutschland".
RWE hat sich bislang auf Offshore-Windparks vor der britischen und holländischen Küste konzentriert, wo die technischen Herausforderungen kleiner sind. In den nächsten fünf Jahren wolle der Konzern aber die Pläne für Windparks in der deutschen Nord- und Ostsee umsetzen, sagte Vahrenholt dem Blatt. "Ich denke, dass wir dort insgesamt 1000 Megawatt bauen werden." Vahrenholt ist sich sicher, dass das technisch zu schaffen sei.
Die Branche rechnet beim Aufbau eines Offshore-Windparks mit Kosten von etwa drei Millionen Euro pro Megawatt, somit müsste RWE rund drei Milliarden investieren.
Die Erwartungen an die deutschen Energiekonzerne sind groß: Bis 2030 sollen nach dem Willen der Bundesregierung Offshorewindräder mit einer Leistung von 25.000 Megawatt gebaut werden. Der RWE-Innogy-Chef hält das nicht für realistisch: "Wenn in der Nord- und Ostsee 2012 insgesamt 2500 bis 3000 Megawatt Strom erzeugt werden, dann hat Deutschland einen guten Erfolg erzielt", sagte er der "FTD".
Die deutsche Windenergiebranche beschwert sich indes über schlechte Rahmenbedignungen - und droht mit einer Abwanderung ins Ausland. Vor allem die Höhen- und Abstandsregelungen der Länder würden die Entwicklung neuer Anlagen zur Serienreife behindern, sagte der Präsident des Bundesverbandes WindEnergie (BWE), Hermann Albers, der "Neuen Osnabrücker Zeitung". "Wenn die Rahmenbedingungen nicht gut genug sind, gibt es keinen Grund, die Produktion in Deutschland zu behalten."
Weltweit wurden im vergangenen Jahr Anlagen mit einer Gesamtleistung von 20.000 Megawatt installiert. Dieser Wert werde 2010 auf 40.000 Megawatt steigen. Bis 2020 könne sich die weltweit installierte Leistung Schätzungen zufolge verzehnfachen. Im Länderranking werde Deutschland voraussichtlich im kommenden Jahr den Titel des Windkraft-Weltmeisters an die USA verlieren, sagte Albert.
cvk/AP/AFP/dpa-AFX
Ich hoffe und denke mal letzteres. Herr Kottmann steigt bestimmt irgendwann wieder ein. Nur nun erfreut er sich erstmal wieder an par schönen Euros :)
Stahlboom: Salzgitter schraubt Ergebnisprognose nach oben
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Als Hauptgrund für das starke erste Halbjahr nannte der Salzgitter-Konzern mit weltweit mehr als 25.000 Beschäftigten die nach wie vor hohe und stabile Nachfrage für Walzstahl- und Röhrenprodukte. Die derzeitigen Rahmenbedingungen seien "sehr zufriedenstellend". Vor allem die Handelssparte profitierte von den höheren Spotmarktpreisen für Stahlprodukte. Ein erhebliches Risikopotenzial sieht Salzgitter allerdings in den anhaltenden Turbulenzen an den Finanzmärkten und den anhaltend hohen Rohstoff- und Energiekosten. Diese hätten bisher nicht komplett durch die Anhebung der Stahlpreise aufgefangen werden können, hieß es. ..........
ThyssenKrupp blickt nach starkem Quartal mutiger auf Gesamtjahr
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Der Rückgang ist vor allem auf das Edelstahlgeschäft zurückzuführen, dass unter einem hohen Preisverfall leidet. Zudem belasten hohe Rohstoffkosten bei Stahl, die der Konzern trotz Anhebung der Stahlpreise nicht komplett kompensieren kann. Auf der anderen Seite profitierte der Konzern von Zuwächsen im Stahlhandel und bei Technologies. Die Nachfrage nach Stahl entwickele sich weiter sehr erfreulich, was sich auch in weiter steigenden Preisen äußere. "Die Erwartungen eines weiteren guten Stahljahres bestätigen sich voll."
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REpower setzt auf Offshore-Anlagen - Für vier Jahre ausgelastet
11:35 14.08.08
HAMBURG (dpa-AFX) - Der Windkraftanlagen-Bauer REpower (Profil) setzt auf einen sprunghaften Anstieg der Zahl auf hoher See installierter Turbinen. Von 2009 auf 2010 soll sich die installierte Leistung der sogenannten Offshore-Anlagen in der Europäischen Union fast verdoppeln, wie aus einer Präsentation des Unternehmens vom Donnerstag hervorgeht. Binnen 20 Jahren soll dann auf dem Wasser genauso viel Strom durch Windkraft erzeugt werden wie an Land. "In den kommenden Jahren wird das Offshore-Geschäft eine Schlüsselrolle spielen", so das Fazit von REpower. Die Aktie stieg nach der Vorlage der kompletten Zwischenbilanz für das erste Geschäftsquartal und eines bestätigten Jahresausblicks um 1,44 Prozent auf 202,88 Euro.
siehe auch Pos. 16 CFC - Vorwärtsintegration von SGL
liegt es nur am Marktumfeld ?
die Nachrichten waren doch alle positiv.